En tant que composant d'amplification et d'expansion de la sortie du signal, le relais intermédiaire joue un rôle important dans le système de contrôle automatique. Conformément aux règles du système d'inspection périodique des équipements, les inspections et les tests nécessaires doivent être effectués régulièrement sur l'état de fonctionnement de l'équipement. Cependant, dans le travail sur site, la détection des relais intermédiaires est un maillon faible qui est facilement négligé. Cet article analyse la nécessité de transformer les circuits de contrôle des relais des automates programmables, se concentre sur la transformation des circuits de contrôle des relais des automates programmables et, enfin, émet des avis et des suggestions pertinents pour le projet de rénovation des circuits de contrôle des relais des automates programmables, fournissant ainsi des conseils pour l'application des automates programmables dans les circuits de contrôle. Fournir des références.
introduction
Le PLC est un contrôleur programmable. Il s'agit d'un nouveau dispositif de contrôle de l'automatisation industrielle basé sur un microprocesseur et développé en intégrant la technologie informatique, la technologie de communication et la technologie de contrôle. Le processus de fonctionnement de l'API est généralement divisé en trois étapes : échantillonnage des entrées, exécution du programme et rafraîchissement des sorties. L'achèvement des trois étapes ci-dessus est appelé cycle de balayage. Pendant le fonctionnement de l'API, comme la durée du cycle de balayage est relativement courte et que le processus précédent n'a pas encore exécuté la sortie, le programme suivant met fin à l'action du processus précédent, ce qui empêche la ligne de production automatisée de fonctionner normalement. La minuterie (T) est un aspect important des instructions de base de l'automate programmable. Il peut réaliser des fonctions de contrôle basées sur le temps en s'appuyant sur l'impulsion de l'horloge interne de l'automate. Le relais auxiliaire (M) est un relais souple à l'intérieur de l'automate, qui joue le rôle de transformation logique et de mémoire logique dans le diagramme d'échelle de l'automate. Cet article utilise le contact normalement ouvert de la minuterie et le relais auxiliaire comme condition de déclenchement pour éliminer les défauts dans le contrôle de la ligne de production automatisée.
1 Analyse de la transformation PLC du circuit de commande du relais
Il faut d'abord déterminer le circuit principal, la partie d'entrée et la partie de sortie. La première étape consiste à déterminer le circuit principal. Dans le processus d'utilisation de la technologie API, l'API peut transformer le circuit de commande du relais. S'il n'y a pas d'amélioration et d'expansion de ses fonctions, le circuit principal ne changera généralement pas. En outre, s'il n'y a pas d'élément de protection dans le circuit, le personnel concerné doit l'ajouter au circuit. De même, si vous souhaitez étendre la fonction du circuit, vous devez revoir la conception du circuit afin qu'il puisse s'adapter aux nouveaux changements et aux nouvelles exigences. La deuxième étape consiste à déterminer la partie d'entrée. Les informations d'entrée sont les principales informations permettant de contrôler les appareils électriques. Ce n'est qu'en confirmant les informations d'entrée que nous pouvons mieux comprendre les contacts des appareils électriques de commande principale. La troisième étape consiste à déterminer la partie de sortie. La sortie est la partie qui contrôle l'exécution des appareils électriques. Lors de l'utilisation de la technologie PLC pour contrôler les relais, la partie exécution du contrôle des appareils électriques doit être déterminée. La partie sortie nécessite un environnement de contrôle CA. Si l'API n'est pas équipé d'une interface CA, l'interface externe du relais intermédiaire doit jouer le rôle d'introduction de l'alimentation CA dans le dispositif.
Deuxièmement, les questions connexes auxquelles il faut prêter attention au cours du processus de transformation spécifique. La première étape consiste à comprendre les tâches spécifiques, à comprendre les dispositifs de sortie et d'entrée spécifiques et à dessiner le schéma de câblage de l'automate avant d'effectuer des opérations spécifiques. D'une manière générale, les contacts de la partie entrée doivent être des contacts normalement ouverts. Ce n'est que de cette manière que les personnes qui viennent d'entrer en contact avec la technologie API peuvent mieux comprendre cette technologie et maîtriser davantage la conversion entre les programmes API et les schémas de commande. Les relations, cependant, utilisent le chaînage dur pour la partie sortie, et la partie chaînage doit être conservée. La deuxième étape consiste à sélectionner les composants de programmation. D'une manière générale, la partie entrée est remplacée par X et la partie sortie par Y. Il faut veiller à la correspondance biunivoque des numéros de ces deux parties. La troisième étape consiste à éviter les courts-circuits et à éliminer la concurrence des contacts. En raison des caractéristiques et de la nature de la méthode de travail de balayage de l'automate, une concurrence peut se produire dans certains cas, ce qui entraînera éventuellement un court-circuit phase à phase de l'alimentation électrique. L'apparition de cette situation entraînera de graves problèmes, c'est pourquoi il faut éliminer la concurrence et améliorer la sécurité et la stabilité[1].
Enfin, il y a deux points auxquels il faut prêter attention dans la technologie API. La différence entre la technologie API et les relais comprend principalement deux aspects : d'une part, l'ordre de l'API ne peut pas être inversé lors du balayage. Il scanne pas à pas en fonction de certaines étapes. Les contacts du relais agissent simultanément, ce qui signifie que la séquence des étapes du relais peut être inversée. D'autre part, le diagramme d'échelle de l'automate programmable est un code QR très strict. Il ne peut pas y avoir de lignes transversales dans le diagramme d'échelle PLC. En outre, les contacts ne peuvent pas être placés en position verticale.
2 Exemples d'application des relais auxiliaires
Dans le PLC, le relais auxiliaire (M) fonctionne comme un relais intermédiaire dans le système de contrôle des relais. Le relais auxiliaire ne peut pas commander directement des charges externes et n'est utilisé que pour la programmation interne.
En téléchargeant et en déboguant le programme, il a été constaté que le cylindre de levage de la station de l'unité oscillait de haut en bas et ne pouvait pas être complètement réinitialisé, ce qui empêchait le programme suivant de l'unité de fonctionner. Après analyse, l'erreur de ce programme est due au fait que le cylindre de levage est un cylindre unique à commande électronique, le contact normalement ouvert de la minuterie est fermé instantanément et le ressort du cylindre de levage est réinitialisé. Comme le temps de réarmement dépasse le cycle de balayage de l'automate, le vérin de levage est à nouveau réglé. Le vérin de levage oscille alors de haut en bas. Afin de réinitialiser complètement le vérin de levage, lorsque le contact normalement ouvert de la minuterie est fermé instantanément, le relais auxiliaire M0 est activé, et le contact normalement ouvert de M0 est utilisé comme condition de déclenchement pour la réinitialisation du vérin, et M0 est réinitialisé à la fin du programme. Grâce au débogage, la station peut fonctionner normalement [2].
3 Renforcer les avis et les suggestions du CPL sur la transformation des circuits de contrôle des relais
Tout d'abord, le personnel concerné doit renforcer sa compréhension de la technologie API et améliorer la sensibilisation du personnel à l'utilisation de cette technologie. Afin de jouer pleinement le rôle de la technologie API, vous devez d'abord comprendre parfaitement la technologie API, maîtriser tous les aspects et exigences auxquels il faut prêter attention, ainsi que diverses compétences dans l'application de la technologie API. En outre, vous devez également utiliser la technologie API conformément aux exigences. Ce n'est qu'ainsi que la sécurité et la rationalité de l'application de la technologie API pourront être améliorées. En outre, le personnel concerné doit renforcer sa sensibilisation à l'application de la technologie PLC, utiliser activement la technologie PLC dans le contrôle des lignes traditionnelles et utiliser la technologie PLC pour transformer les lignes de contrôle des relais.
Deuxièmement, des préparations suffisantes doivent être effectuées lors de l'utilisation de la technologie API. Lors de l'utilisation de la technologie API, vous devez d'abord dessiner les schémas API et concevoir les schémas de manière scientifique et rationnelle sur la base de la situation réelle. En outre, lors de l'utilisation de la technologie API, vous devez être réaliste et formuler un plan d'opération API basé sur la situation réelle. En outre, les matériaux pertinents doivent être préparés au cours du processus de transformation du circuit de commande du relais par l'automate, afin que l'automate puisse transformer en douceur le circuit de commande du relais [3].
Troisièmement, certaines règles et séquences doivent être suivies lors de l'utilisation de l'API pour transformer les circuits de commande des relais. Étant donné que la technologie PLC présente de nouvelles caractéristiques par rapport à la technologie traditionnelle, certaines règles et exigences doivent être respectées dans le processus d'utilisation de la technologie PLC.Mots clés : Ethernet industriel terminal de transmission de données